6S管理心得体会

每个企业或多或少的开展了6S管理活动，但开展效果如何？这个问题还值得广大管理者和员工深思。带着这个既需要又棘手更亟待解决的问题，与大家交流一下6S管理方面的一些粗浅体会：

在推行6S管理之初，大部分员工心里存有误解，更有抵触情绪。误将整理、整顿，清扫、清洁, 简单粗略的认为不就是大扫除嘛？这个有什么呀？我们不是天天打扫卫生吗？有的员工还认为天天打扫，天天检查，是小题大做，既费时又费力。今天、明天、后天，天天如此，反反复复，简单的事情重复做简直是劳民伤财。许多人都有一种不愿意配合的情绪，认为其中有些环节要求过于夸张，过于严谨、过于细致，根本没必要这样做。

但是，经6S实行后，事实证明了，两整两清不是大扫除，也不是小题大做，而是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小，该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。有很多人平时都是因为工作忙，总是给自己找这样那样的理由和借口，把自己工作所需的物品放置混乱，现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，到处查找、到处清理，搞得手忙脚乱。通过坚持一段时间的6S管理活动，久而久之员工养成了良好的行为习惯。给工作场所（区域）、工作岗位、生产操作带来了轻松明朗、有条不紊的工作气氛和良好的卫生环境，节省了时间，增加了工作效率，提升了企业形象。

　　自从2014年3月份推行6S管理后，我发现同事们在许多细节上有很大改变，不再像以前那样粗枝大叶、马虎了事。办公室针对以往办公设备、纸张摆放零乱，人机混杂等现象，采取了具体可行措施，把办公室划分为办公区和公共服务区，将复印机、打印机、传真机等设备及纸张集中摆放在通风良好、进出及拿取方便的公共服务区。这样，既提高了工作效率，又便于为各部门提供相关服务。各车间生产现场，定区域、定岗位、定人员、定责任。现在没有人再把与生产无关的个人物品摆放在机台上或桌椅上;生产中使用频率低的工具都整齐地摆放在工具箱，而经常使用的工具则摆放在特定区域（柜、架），既不妨碍生产，又一目了然、伸手可及，避免了找寻工具的麻烦，也减少了工具丢失的现象。

　　2014年6月15日下午，公司在总结6S管理阶段性成果时，再一次听了温变公司王总为我们讲演了非常生动的2小时6S管理培训课程，在这个短短的2小时内，让我倍加感触。王总为我们讲了公司的重点责任：要求每个人都得做到关注人员的安全、关注公司的产品、关注公司的利润。要做到以利润=售价-成本的公式方法去为公司为个人创造利润。还谈到企业减少了浪费和损耗，提高了工作效率。目前咱们企业里各种不良现象的存在，在人力、场所、时间等多方面给企业造成了很大的浪费。为了堵截浪费与节省成本，现由6S管理方法来一步步改进优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，让员工心情更舒畅，更有利于员工发挥潜力，这们才能减少浪费。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间与管理时间，工作效率自然得到提升。对员工的影响主要体现在使其增强了归属感、提高了工作效率、增长了业务技能和参与管理的水平、养成了良好的工作甚至生活习惯，这对员工的个人成长和发展极为有利。

　　在讲解中，王总还讲解到什么样的管理才叫6S。6S包括：整理(SEIRI)----将工作场所的所有物品区分为有必要的和没有必要的，把有必要的留下来，其他的都清除掉;整顿(SEITON)----把留下来的物品按规定摆放，并加以标示;清扫(SEISO)----将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，使工作场所保持干净、整洁;清洁(SEIKETSU)----将前3S实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果;素养(SHITSUKE)----让每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神;安全(SECURITY)----重视全员安全教育，每时每刻都保有安全第一的观念，防患于未然。

　　王总还与我们讲到用红牌作战方案进行6S管理方法，所谓红牌作战，简单地说，就是对企业各角落的问题点用红色标签加以标注，直至整改完毕后方可摘除标签。把各部门对问题区域挂红牌，限期整改，并对红牌发放数量、整改结果进行统计、公示，依据红牌数量多少实施奖惩。

最后王总提到6S管理不是全员参与而是要全员实行，从不懂、不会、不愿到真懂、真会、真愿的转变，一种人人参与6S，人人都是推行员的氛围悄然形成。从领导到员工要实现从要我管理到我要管理、从被动接受到主动吸纳的转变。6S，让每位员工都成了管理的主角。更让员工高高兴兴地执行6S管理，有了这样的6S实行，才会让我们公司得到提高产量、提升品质、降低成本、严守交期、确保安全的零灾害的6S管理。

红旗集团温州变压器有限公司（王道军）

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